精益培訓心得體會

　　精益培訓心得體會（一）

　　精益管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客戶創造價值的戰略與環境。

　　管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供戰略方向與執行規則，營造團隊激勵文化，提供作業流程與標準化的知識管理系統。

　　中國管理模式的出路在於針對不同的文化建立起相應的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系裡面建立良知系統。員工與企業之間是信任與合作關係，減少浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。

　　豐田生產方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的使命就是把經驗與解決問題的方法傳授給員工。營造對人尊重與持續改善的環境，會對團隊有極大的價值。豐田的的基本工資中，工齡工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵員工長期留下，福利是一種保障員工穩定性的方式，可以進一步豐富員工的生活，提高公司形象。永遠把現狀當成最差，永遠尊重員工，永遠追求無浪費的一流製造。做客戶最喜歡的一流產品。

　　不要擔心員工不夠素質，要擔心的是管理者習慣對智慧的浪費。不要把管理粗放歸於員工素質低，如何讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把製造產品的過程，作為把員工智慧轉化為創造價值的過程，那麼，員工就成了"人財".

　　員工是流程的主人，流程應當由員工做。看板能把人與人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有自由發揮的空間，人發揮的唯一空間，就是如何把節點做得更加無縫。

　　有了訂單，才有看板，有了看板，才有從製造商到部件廠，到協作廠之間的無縫看板聯結。中國文化最大的問題是沒有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與辦事。

　　把管理直接建立在"以人為本"之上才是精益的必由之路。

　　以上是我這次的精益培訓體會。

　　精益培訓心得體會（二）

　　參加了本年度第一次精益培訓，有如下心得：

　　1. 精益存在於每一天的工作中

　　精益工作存在於每時每刻，精益可以讓人充分認識到什麼是浪費，什麼是該做的，什麼是不該做的，其精髓就是以最少的投入滿足客戶需求，創造利益最大化。而反觀現實工作生活中太多的浪費，太多的不準時，給企業和個人工作生活帶來了極大的浪費，

　　2. 精益的含義的理解

　　在認識精益原則的同時，應該重視幾個比較關鍵的字，尋找，認識，流，持續，其中對於價值流的尋找個人認為就是就是一個價值鏈，一條有價值的流水線，只有讓這條流水線流起來，生產也就自然營運起來，當然流水線生產是比較單一的批量單一的同規格產品，對於非標類物品，流水線也就涉及到的是前後到工序，而有了價值流，自然也就打破了部門與部門之間的壁壘，僅僅只是一個流的一個工序的前道和后道，這樣勢必每個工序每個部門必須對一個流負責而不是對部門負責，因為一旦出了問題，不僅僅是部門的問題，而是影響到整個流的問題。

　　還有就是持續，無論什麼工作都需要持續，一個改善不單單是一次改善就能完成的就是盡善盡美的，不斷的在之前的改善中發現問題解決問題，使之更為完善，更為精益，所以精益改革改善不需要頻繁的去尋找課題去改革改善，可以通過之前的課題去發現其中可能存在的問題和瑕疵，加以持續改善，這樣才能更上一層樓

　　3. 精益起源的感想

　　精益起源於四次工業革命，經歷了手工生產，批量生產，標準化生產，敏捷型生產才最終形成了精益理念，其實精益就是一次革命，就如同豐田生產方式其含義是危機的產物。

　　很多情況下，人懼怕危機，懼怕問題的出現，而精益恰恰相反，要求能夠直面危機，直面問題的出現，只有出現問題，解決問題，才能使價值流流的更好

　　4. 豐田精益的含義

　　其兩個精髓含義就是消除浪費，準時化，看似簡單，其實很難，浪費每時每刻都在發生，習以為常的工作，工作流可能就是浪費，在於你是否敢於直視面對，敢於對其進行革新，準時化，我們通常會找很多理由來訴說無法準時化的原因，所以可見，精益化的最大的阻力就是找理由，無論是消除浪費，還是準時化，我們都會遇到很多理由來解釋為什麼不能這麼做。

　　綜上所述，是對於一次精益知識培訓的感想。

　　張哲偉

　　2015年4月5日

　　精益培訓心得體會（三）

　　精益伴我行

　　光陰似箭，隨着時代的進一步發展，大多數公司漸漸已經開始推行精益管理，當然，怡寶也不例外。

　　從2013年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得枯燥乏味，同時覺得這是一件煩惱事，簡直沒事找事干。經常會說從建廠以來都是這樣乾的，為什麼要改變？改變后不順手，需要時間來習慣，麻煩！很不情願去改變，但是在上級的要求下順從地改變了，硬着頭皮做下去，慢慢的通過幾個月、一年的時間，車間由原來的舊貌變化得煥然一新，就拿交接班修機保養設備來說，沒有推進精益管理前，一交接班就開機，等到生產過程中設備故障需要修機維修，浪費時間，產能損失嚴重，而從推進精益管理后，制定了設備TPM,自主保全，設備清掃點檢，潤滑緊固標準。交接班時，相互交接出現問題及注意事項，交接班30分鐘，清掃設備，檢查機器零部件有無異常，有異常爭取在30分鐘內搶修好，再開機生產，這樣提前打預防針，防患於未然。減少了不必要的修機維修時間，減輕工作強度，減少了產能損失，提高了生產效率，使工作輕鬆化。

　　漸漸地，通過一系列的培訓和親身改善，我們認識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有很大的好處，使我懂得出現問題時解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養和親身改善，使我學習了許多知識，在工作和以後的生活中以精益原則為核心來領導其他人做好本職工作。

　　我相信在未來的路上，精益管理將永遠伴我成長。

　　我堅信：我精益，我受益！

　　2015-4-12

　　丁軍